这篇文章从实际出发，总结了数控加工过程中常见的问题和改善方式，速度以及进给量、切削深度三个重要因素在不同应用范畴中的选择方法，这些问题将分上下篇来讲。

数控加工的工件过切

数控加工过程中发生工件过切的原因如下：

1. 数控刀具长度不够，导致数控刀具弹刀。

2. 数控加工过程中操作员操作不当。

3. 数控加工过程中切削余量不均匀。

4. 切削参数不当

解决方法如下：

1. 数控刀具能大不小、能短不长。

2. 添加清角程序，余量要留均匀。

3. 加工过程中要合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。

4. 数控加工过程中利用机床SF功能，操作员微调速度让数控机床切削达到最佳效果。

数控加工的分中问题

加工过程中产生分中问题的原因：

1. 操作员手动操作的时候不准确。

2. 模具周边有毛刺。

3. 分中棒有磁。

4. 模具四边不垂直。

改善的方法如下：

1. 数控加工中手动操作要反复进行仔细检查，分中要在同一点同一高度。

2. 数控模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后再用手确认。

3. 对数控模具分中前将分中棒先退磁。

4. 校表检查数控模具四边是不是垂直。

数控加工的对刀问题

数控加工过程中对刀出现如下问题：

1. 数控加工过程中操作员手动操作时不准确。

2. 数控刀具装夹有误。

3. 飞刀上刀片有误。

4. R刀与平底刀及飞刀之间有误差。

解决方法如下：

1. 数控加工过程中手动操作需要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一个点。

2. 数控刀具装夹的时候用风枪吹干净或碎布擦干净。

3. 飞刀上刀片要测刀杆、光底面的时候可以用一个刀片。

4. 单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。

数控加工的撞机-编程

数控加工过程中出现撞机，编程方面的原因如下：

1. 安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

2. 程序单上的数控刀具和实际程序刀具写错。

3. 程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。

4. 程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错了。

5. 数控编程的时候座标设置错误。

要想改善需要如下操作：

1. 数控加工过程中准确测量工件的高度，确保安全高度在工件之上。

2. 程序单上的数控刀具和实际程序刀具要相同。

3. 测量实际在工件上加工的深度，在程序单上写好刀具的长度以及刃长。

4. 在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。

数控加工的撞机-操作员

数控加工中出现撞机，除了编程方面有原因，操作员也有原因，原因如下：

1. 深度Z轴对刀错误。

2. 分中碰数及操数错误。

3. 数控加工过程中用错刀。

4. 数控加工过程中程序走错。

5. 数控加工过程中手动操作时手轮摇错了方向。

6. 手动快速进给时按错方向。

要想解决这一问题，需要按如下操作：

1. 数控加工时深度Z轴对刀必须注意对刀的位置。

2. 分中碰数和操数完成后要反复检查。

3. 装夹数控刀具的时候要反复和程序单及程序对照检查后在装上。

4. 一条一条按顺序走程序。

5. 在用手动操作的时候要加强操作员对数控机床的熟练度。

6. 数控加工中手动快速移动的时候，可以先把Z轴升高到工件上面再移动。