对于数控车床来说，数控铣削加工程序更加复杂，使用的指令更多要求也更高。数控铣床编程时必须仔细阅读系统的编程说明以及机床的操作说明书。本文以华中1型数控铣削系统为例介绍一下：

1、华中1型数控铣床系统在加工的时候，能使用G90绝对编程，也能使用G91相对编程。选择合适的编程方式能简化程序，减少计算工作量。采用什么样的数控铣床编程方式，要根据坐标的选择以及零件尺寸来决定。可以混合使用来提高编程效率。

2、华中1型数控系统为工件坐标系建立设置了G92、G54-G59以及G52、G53等不同形式。针对不同情况灵活运用坐标系设定指令，不但能减少工作量，还能简化程序。在使用G92之前，一定要保证刀具到达对刀点，而使用G54〜G59之前，必须要用MDI方式输入工件坐标系原点在机床坐标系中的值。

3、华中I型数控系统具备刀具长度补偿和刀具半径补偿功能，不但可以实现直接按零件轮廓尺编程，在铣刀出现磨损而更换的时候，不需要重新编程，故提高了程序的通用性。数控铣床编程在刀具补偿的时候，要注意补偿方向、刀补号与刀具的对应关系。另外要合理设置过渡点，保证其在直线轮廊的延长线上或过渡圆弧上。

4、数控铣床编程时合理使用华中I型数控系统提供的段间过度方式G09、G61、G64指令，根据不同情形，实现准确定定位或者连续切削。在数控铣床上面加工的时候，因为工作台的位置在运动过程中总是比数控系统给出的指令位置滞后，导致数控装置认为已经到位了，但数控铣床实际工作台还没到位。在理论上处于拐角处的两个轴要分别运动，但实际上却出现了在某一时间内同时运动的情况。在过渡处影响轮廓。

5、华中I型数控铣床的铣削系统提供了多种固定循环指令来简化编程，指令形式较为复杂，必须弄清确切含义。而且各尺寸要分清楚是绝对坐标形式还是增量坐标形式，来避免加工中出现错误或者发生事故。

6、数控铣床程序根据不同的零件特点与加工方式，设计合理的走刀路线，能采用Y向行切、X向行切或者X想环切等加工方式来加工指纹面。

数控铣床加工内槽时，也能采取不同的走刀路线，为了不留死角不伤轮廓，通常能用行切发，最后一刀用环切法比较理想。

当数控铣床铣削平面工件轮廓的时候，切入、切出部分都要适当外延，来确保工件轮廓的平滑过渡。

这里需要注意数控铣床在完成铣槽后刀具要快速退回的时候，必须先用刀具沿+Z向退至工件上方，再移动到对刀点，严禁走斜线退刀发生工件碰撞的事故。