数控车削零件毛坯大多是棒料或锻坯，加工余量比较大好不均匀，所以粗加工中要多次走刀。数控车床上加工的时候每次走刀都要编程，这就加大了编程的工作量。手动编程的时候要计算每次的走刀轨迹坐标，对于形状复杂的零件来说更麻烦。例如图1中的手柄零件，几段圆弧构成轮廓，就算先用直线、斜线程序分几次走刀车掉粗加工余量，粗加工程序的轨迹计算也很繁琐，圆弧程序使用起来更是繁琐了。这篇文章就介绍两种编程方法，能很好解决这类粗加工问题。

调子程序法

数控车削时利用子程序功能可大大简化粗加工程序，一个子程序还能被重复调用多次，格式为: 子程序 主程序中调子程序:
o####
……
……
……
m99 m98 p#### l****
其中，p后面的####是子程序号
l后面的****是重复调用次

（图1）

数控车削中重复多次调用子程序时，子程序中注意使用g91（相对坐标）指令编程，以此让切削轨迹每次有相对变化。对图1所示的零件用子程序法编加工程序如下：
0#### 主程序号
n01 g92 x16 z90 建立工件坐标系
n02 goo z73.436 s300 m03
n03 m98 p0006 l11 调子程序11次
n04 m02
o0006 子程序号
no1 g91 go1 x-6.0 f200 g91编程
n02 g03 x7.385 z-4.923 r8
n03 g03 x2.215 z-39.877 r60
n04 g02 x2.4 z-28.636 r40
n05 g00 x2.0
n06 g00 z73.436
n07 g00 x-9.0
m99 子程序返回

由程序可见，虽然存在11次走刀，不过程序不复杂。

（图2）

使用粗车循环指令
数控车削加工中的粗车循环指令可以用一个程序段来表示多次走刀的重复动作，故也能极大程度上简化编程工作。以纵向粗车循环指令g71作为例子，可以用来粗加工棒料毛坯的阶梯轴（或孔），数控车削刀具的运动轨迹如图2所示，也就是先分层切削再和轨迹平行切一刀，留下给定的精车余量，实线表示切削进给，虚线表示快进或者快退。指令格式为:
g71 u(∆d) r(e)
g71 p(ns) q(nf) u(±∆u) w(±∆w) f_s_t
其中:
ns-nf——加工轨迹描述的程序段号;
∆u——x轴上的精车余量;
∆w——z轴上的精车余量;
∆d——每次的切削深度;
e——每 次 的退刀距离
以图2所示的零件为例，设毛坯为ø120的棒料，
采用纵向粗车循环指令g71加工a-g段，程序如下:
n01 t0100
n02 g00 x120 z10 5200 m03 快进至循环起点
n03 g71 u1.0 r0.5
n04 g71 p05 q11 u0.2 w0.1 f80 粗加工循环指令
n05 g00 x40 z10 快进至轨迹起点
n06 g01 z-30
n07 x60 z-60
n08 z-80
n09 x100 z-90
n10 z-110
n11 x120 z-130 轨迹终点
n12 g00 x200 z140 m02

其中n05～n11为轨迹描述
数控车削加工中除了g71之外还包括横向粗车循环指令、仿形粗车循环指令等，其用法类似于g71。
编程是数控车削使用中的重要环节，文中介绍的两种粗加工编程方法可以极大程度上简化编程工作。但对具体的数控车床要具体分析，以充分合理利用其编程功能简化编程工作。