UG编程在CNC切削加工时容易造成加工误差，其中刀具径向跳动带来的误差是其中一个要素。会直接影响机床在理想加工条件下所能达到的最小形状误差和被加工表面的几何形状精度。在实际切削过程中，刀具的径向跳动影响零件的加工精度、表面粗糙度、刀具磨损不均匀度及多齿刀具的切削过程特性。刀具径向跳动越大，刀具加工状态越不稳定的，越会影响加工效果。

径向跳动产生原因

1、主轴本身径向跳动带来的影响。产生主轴径向跳动误差的主要原因有主轴各个轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴挠度等。这些对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。这些因素都是在机床的制造和装配等过程中形成的，操作者很难避免。

2、刀具中心和主轴旋转中心不一致带来的影响。UG编程中刀具在安装到主轴的过程中，刀具中心和主轴的旋转中心不一样，会带来刀具的径向跳动。刀具和夹头的配合、上刀方法是否正确以及刀具自身的质量都会产生影响。

3、具体加工工艺带来的影响。刀具在加工时产生的径向跳动主要是因为径向切削力加剧了径向跳动。径向切削力是总切削力在径向的分力。它会使工件弯曲变形和产生加工时的振动，是影响工件加工质量的主要分力。它主要受切削用量、刀具和工一件材料、刀具几何角度、润滑方式和加工方法等因素的影响。

减少径向跳动的方法

1、使用锋利的刀具

为了让刀具更加锋利要选择较大的刀具前角，来减小切削力和振动。选用较大的刀具后角，才能减轻振动。通过减小刀具主后刀面与工件过渡表面的弹性恢复层之间的摩擦实现。不过刀具的前角和后角不能选得太大，否则会导致刀具的散热面积不足和强度不足。故要结合具体情况选用不同的刀具前角和后角，粗加工时可以取小一些，精加工时，要选择大一点的，使刀具更为锋利这是因为要减小刀具径向跳动。

2、使用强度大的刀具

通过两种方法来增大刀具强度。一可以在增加刀杆的直径在受到相同的径向切削力的情况下，让刀杆直径增加20%，这样刀具的径向跳动量能减小50％。二是可以减小刀具的伸出长度，加工时处在不断的变化中，刀具的径向跳动就会随之不断变化，使得工件加工表面不光滑，刀具伸出长度减小20%，而径向跳动量会减小50%。

3、刀具的前刀面要光滑

UG编程加工的时候，光滑的前刀面不仅可以减小切屑对刀具的摩擦，还可以减小刀具受到的切削力，降低刀具的径向跳动。

4、主轴锥孔和夹头清洁

主轴锥孔和夹头清洁时不能有灰尘和残屑。选用加工刀具的时候，尽量选取伸出长度较短的刀具上刀，上刀时力度不要过大或过小。

5、吃刀量选用要合理

吃刀量过小时，会出现加工打滑的现象，从而导致刀具在加工时径向跳动量的不断变化，使加工出的面不光滑吃刀量过大时，切削力会随之加大，从而导致刀具变形大，增大刀具在加工时径向跳动量，也会使加工出的面不光滑。

6、在精加工时使用逆铣

UG编程加工过程中，顺铣的时候丝杠和螺母之间的间隙位置会产生变化，从而造成工作台的进给不均匀造成冲击和振动，从而影响机床刀具的寿命以及工件的加工表面粗糙度。逆铣的时候切削厚度由小变大，刀具的负荷随之变化，刀具更加平稳。逆铣只能在精加工的时候使用，粗加工的时候还要用顺铣，因为顺铣生产率高，刀具使用寿命长。

7、合理使用切削液

UG编程加工过程中要合理使用切削液，水溶液对切削力影响非常小。以润滑作用为主的切削油可以降低切削力。因为其润滑作用能减小刀具前刀面与切屑之间以及后刀面与工件过渡表面之间的摩擦，以此来减小刀具径向跳动。

要想最大程度减小就像跳动对工件加工精度产生影响，就要保证机床各部分制造、装配的精确度。