数控铣削中确定工件原点和数控刀具数据非常重要，在数控铣削操作时要很小心，避免设置错误造成切削时的碰撞。

数控铣削过程中，要在零件的设计基准或工艺基准上选择工件原点，来计算方便为原则，确定工件零点，也就是使“对刀点与刀位重合”。数控铣削时对刀的准确度会影响零件的加工精度，对刀方法要根据零件的加工精度来选择，一般目测只能应用在精度要求不高的场合，有一定加工精度要求时，需借助仪表、仪器，电子、光学等设备，如采用千分表找正、使用对刀测头或对刀猫准仪等方法。在设置对刀点的时候，刀具旋转速度不能太大，靠近工件时速度要小。在设置刀具补偿量的时候，刀具补偿号最好与刀具号统一避免混淆，输人数据时要注意数据的正、负号问题。

数控铣削的刀具安装必须要牢固不能有松动以及脱落现象，安装时要根据加工要求和实际情况来选择刀具。数控铣削安装工件的时候要满足工件的定位要求和夹紧力要求，既要保证承受较大的切削力，又要保证工件变形最小。数控铣削设计走刀路线的时候，要注意刀具的运动不能和工件以及夹具碰撞。在设计群加工走刀路线的时候，要注意刀具的运动不能与工件的凸出部分及夹具相碰。同时既要考虑群孔加工中孔行程的减少，还要避免反向间隙误差的影响。如果用特殊的循环功能指令加工孔，一定要根据系统的指令功能和编程操作要求，按按照指定格式和参数内容，正确有效使用。

比如用G01指令精镗孔，在精度要求高的场合尽可能设计让刀工作。若使用两刀刃切削的时候，因为没有让刀空间所以不能有让刀动作，也不能调取有让刀动作的固定循环指令。

数控铣削使用G28自动返回参考点时或G29从参考点自动返回指令的时候，必须正确设置“中间点”，否则会发生事故。

数控铣削根据粗、精铣的冉要求，合理选择切削用量，尤其要注意避免因为切削用量选择不当而损坏机床。

数控铣削粗铣的时候，可以选择比较大的切削速度、进给量和切削深度，来提高生产率。在选择上要先试用较大的切削深度，再选择较大的进给量，最后才是切削速度的选择。数控铣削精铣时，一定要先保证加工精度和表面质量。一般切削深度和进给量都比较小，而切削速度比较大。在进行轮廓加工的时候，通常要用调用刀具的半径补偿功能，还可以通过对同一把刀调整不同的刀补值来实现粗、精轮廓铣削。

数控铣削需要注意的其他问题：

数控铣削操作练习前要认真阅读机床说明书，严格按照说明书的操作要求进行。

数控铣削在执行自动切削加工之前，必须要通过图形模拟和空运行验证程序轨迹的准确性，一定不能把G01误写为G00的数字写成字母O，同时要仔细观察退刀方向的准确性。

数控铣削时如果选用特殊功能的循环加工指令，必须要根据被加工零件的指令格式以及要求、参数等内容认真日系，避免发生事故或出现误差。

数控铣削加工操作前要检查X、Y、Z轴的超程开关是不是有效。

数控铣削加工过程中发生异常时，一定要及时采取急停措施，找出原因消除故障，重新启动后先返回参考点，避免引起其他错误。