数控机床培训中对刀是基础课程，每个学员都需要熟练对刀，才能进行下一步教学。今天这篇文章就来讲一下数控对刀的原理。

在一定条件下，数控对刀的精度能决定零件的加工精度，同时对刀效率还会直接影响数控加工效率。光知道对刀方法是不够的，还需要知道数控系统各种对刀设置方式，以及这些方式在加工程序中调用的方法，还需要知道各种对刀方式的优缺点以及使用条件等。

数控机床培训：对刀原理

对刀的目的是建立工件坐标系，直观的说法是对刀是确立工件在数控机床工作台中的位置，实际上就是求对刀点在数控机床坐标系中的坐标。对于数控车床来说加工前首先要选择对刀点，对刀点指的是数控机床加工工件的时候，数控刀具相对于工件运动的起点。对刀点既能设在工件上，也能设在夹具或机床上，如果设在夹具或数控机床上的某一点，则该点必须和工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。对刀的时候应该指刀位点和对刀点重合，刀位点指的是刀具的定位基准点，对于车刀来说，刀位点是刀尖。

数控加工对刀的目的是确定对刀点在数控机床坐标系中的绝对坐标值，测量数控刀具的刀位偏差值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。在实际加工工件过程中，用一把数控刀具一般无法满足工件的加工要求，通常要用多把刀具来加工。

使用多把车刀加工的时候换刀位置不变的情况下，换刀后刀尖点的几何位置会出现差异，这就要求不同的数控刀具在不同的起始位置开始加工的时候，都能确保程序正常运行。为了解决此问题，数控机床系统配备了数控刀具几何位置补偿功能，使用数控刀具几何位置补偿功能，只要事先把每把刀相对于某一预先选定的基准刀的位置偏差测量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中使用T指令，就能在数控刀具轨迹中自动补偿刀具位置偏差，数控刀具位置偏差的测量一样也要通过对刀操作来实现。