数控铣削方向的选择
影响到切削的起始和完成特性的因素是，铣削时工件顺着或相对刀具旋转方向进给。顺铣是机床、夹具和工件的首选方法。但如果将道具推入工件会无规则增加进给量，由此导致切削厚度过大引起崩刀，这时要选择逆铣。另外当加工余量很多时也选择逆铣。
数控铣削刀具的直径和位置
机床的有效功率和工件宽度是选择铣刀直径的基础，进行面铣时，直接决定铣刀直径的是工件的铣削宽度。一般情况下铣刀直径比工件宽度大，如此才可以保证适当的切削刃负载和良好的切屑形成。理想状况下铣刀的定位要稍微偏离中心，这时刀片形成的切口很小，刀片的进入和退出能够避免出现冲击载荷以及切削，若将刀具完全定位到中心，当切削刃进人或退出切口的时候，大小平均的径向力会在方向上一直变化，机床主轴会出现振动，刀片也可能破碎，表面质量会很差。铣刀对于工件的位置，走刀以及刀齿的接触情况对是否可以完成工序有很大影响。
数控铣削刀具进入和退出条件
每次当一个铣刀刀片进入切口时，切削刃是否会遭受到冲击载荷影响取决于切屑截面、工件材料和切屑类型。铣削过程能不能顺利进行，和切削刃与工件材料之间最初接触和最终接触的类型有很大关系。
这时刀具中心线位于工件宽度之外，刀片切入的时候最外端的刀尖会受到很强的碰撞，表明刀具最敏感的部位容易受到初始的冲击载荷影响。刀片会离开切口只是保持刀尖接触，这表明切削力能完全施加到刀片的外端，直至刀片突然脱离工件，也就是冲击卸载力。
2、铣刀直径比工件宽度稍大
这个时候，工件边缘和刀具的中心线处于同一条直线。当切屑厚度处于最大值刀片会离开切口，在刀片切入和切出时，冲击载荷会非常高。

数控铣削加工是数控加工中心设备之一，数控铣床在更换工件时只需调用存储于数控装置中的加工程序、装夹工具和调整刀具数据，无需使用专用夹具这些专用工艺设备，极大程度上使生产周期缩短了。加工中心的主轴转速和进给速度均采用无级变速，对选择最佳切削用量很有利，能够完成面铣、方肩铣、仿形铣削、型腔铣削、槽铣、车铣、螺纹铣削、插铣、坡走铣等操作。这里简单介绍下数控铣削加工的特点和操作要点：

1、工件宽度大于或等于铣刀直径

加工中心专用切削油有良好的极压抗磨性能以及良好的通用性，能显著提高加工精度，可以加工各种复杂工艺。此外使用专用切削油还能延长设备以及道具的寿命，防止机台生锈起黄袍。