数控加工中的铣削方式分为四种，根据加工工件的精度要求选择不同的铣削方式，具体的铣削方式如下：

数控加工中的周铣和端铣

数控加工中用刀齿发布在圆周表面的铣刀来进行铣削叫做周铣。数控加工中用刀齿分布在圆柱端面上的铣刀进行铣削的方式叫作端铣。

数控加工中的顺铣和逆铣

数控加工中沿着刀具的进给方向看，工件处于铣刀进给方向的右边时，进给方向称为顺时针，反过来工件位于铣刀进给方向左侧的时候，进给方向就是逆时针。如果铣刀旋转方向和工件进给方向相反，就称为逆铣。若铣刀旋转方向和工件进给方向一样就称为顺铣。逆铣时切削由薄变厚，刀齿切入已加工表面，方便铣刀的使用。逆铣的时候，当铣刀刀齿接触工件后无法立刻切入金属层，需要在工件表面滑动一小段距离，在滑动时强烈的摩擦会产生大量的热量，同时在待加工表面容易形成硬化层，导致刀具寿命的降低影响工件表面粗糙度，从而影响切削。另外逆铣过程中，刀齿由下往上（或由内往外）切削；顺铣时刀齿开始和工件接触时切削厚度最大，且从表面硬质层切入，故刀齿受很大的冲击负荷，铣刀容易变钝，刀齿切入时没有滑移现象。逆铣比顺铣的功率消耗大，同等切削条件下顺铣功率消耗低5%~15%且有利于排屑。要采用顺铣法加工，降低被加工零件表面的表面粗糙度，确保尺寸精度。当切削面上有硬质层和积渣的时候，工件表面凹凸不平很明显的时候，要采用逆铣法。

数控加工中对刀点的选择

数控加工时，数控机床加工尺寸范围内可以任意安装工件，不过要正确执行加工程序，需要确定工件在机床坐标系的确切位置。对刀点是工件在数控机床上定位装夹后，设置在工件坐标系中用来确定工件坐标系和数控机床坐标系空间位置关系的参考点。数控加工时选择对刀点要遵循找正容易，编程方便且对刀误差小，加工时检查方便、可靠这几个原则。

数控加工对刀点的设置没有严格规定，可以设置在工件和夹具上，但在编程坐标系中必须有确定的位置。比如零件上孔的中心点或两条相互垂直的轮廓边的交点可以作为对刀点。有

时零件上没有合适的部位，可以加工工艺孔进行对刀。

数控加工中确定对刀点在机床坐标系中的位置的操作称为对刀，是数控机床操作中非常重要的工作，零件加工的位置精度受对刀准确与否的影响，生产中常用的对刀工具有指示表、中心规和寻边器等。数控加工中对刀操作必须仔细，对刀方法一定要和零件的加工精度相适应。无论采用哪种工具，都是使数控铣床的主轴中心与对刀点重合，从而确定工件坐标系在机床坐标系中的位置。

以上就是数控加工中的铣削方式和对刀点的选择方法，希望对学习数控的你有帮助。