模具的数控加工一般可以分为粗加工、半精加工、局部精加工和精加工等4种加工类型。这篇文章具体介绍一下数控加工时加工方式的选择。

粗加工

数控加工的粗加工策略要根据毛坯的类型和模具型面情况来决定。若毛坯是锻件或钢件，那么粗加工最好先选择区域清除模型加工，把毛坯的大部分余量去除掉得到均匀的毛坯余量，为后续的数控加工提供了便利。若毛坯是铸件，最佳等高策略是粗加工的最佳选择。最佳等高策略需将模型面分为平坦和陡峭两部分，平坦区域采用平行或三维偏置方式加工，而陡峭区域采用等高线方式加工。

半精加工

数控加工半精加工目的是确保精加工时余量均匀，最常用的方法是先计算残留材料的边界轮廓，再选用比较小的刀具加工这些三维轮廓区域，不必重新加工整个模型。通常用等高精加工方法，加工残留材料区域内部。

局部精加工

数控加工局部精加工指的是清角加工。清角加工要采用多次加工或系列刀具从大到小的加工策略。PowerMILL 有自动清角、沿着、笔式、多笔和缝合等十几种清角加工方式。在这些加工方式中，自动清角方式最佳。

精加工

数控加工的精加工中，最好选择平行精加工。平行精加工不仅计算速度快且刀具路径光顺，加工完成的模具型面质量好。平行精加工的缺点是会在局部型面产生步距不均的现象，在步距不均处补加程序就能避免这个现象，或者在加工策略中选中垂直路径的对话框。选中后PowerMILL会自动在产生步距不均的地方，补加垂直的刀具路径。对模具型面高度变化比较大的，加工策略选用最佳等高精加工或等高精加工等。平面精加工中经常采用偏执区域清除加工，在模具型面编程中边界的设定很重要。无论是最佳等高精加工、偏置区域清除，还是平行精加工，其产生的刀具路径都和边界有关，边界设定得好坏会直接影响程序的质量。如果边界设定得好，产生的刀具路径十分规范且不需要编辑裁剪能节省很多时间。如果边界设定得不好，产生的刀具路径就需要编辑裁剪，且编辑裁减后的刀具路径产生大量的提刀，如此不仅增加了编程时间，还增加了数控机床的加工时间。为了确保加工质量提高加工效率，要注意以下几点要素：

1、数控加工的精加工余量必须均匀，一般径向留余量 0.15~0.3mm，轴向留余量 0.05~0.15mm；

2、当采用偏置区域清除精加工平面时，毛坯的z向最小值应该等于该平面的z值，否则平面加工后高度方向尺寸误差较大；

3、数控加工中等高精加工当刀具起刀点位置比较乱的时候，用编辑中的移动开始点的方法来改正；

4、为保证在浅滩边界处平行和等高两种走刀路径接刀良好，在许可的情况下平行走刀的时候把浅滩边界向外三维偏移2mm左右。

数控加工中等高精加工侧面时经常选用圆鼻刀加工，会导致工件底部不清角。如果选用软件中的清角加工产生的刀路不合理，也经常用等高加工通过裁剪功能去掉多余的路径的方法来代替。这个时候要检查等高加精工后z向深度是不是到位，如果不到位要再加工一刀，把这一刀的路径拉到先前的等高加工路径里，要把切入切出连接一下。

以上就是数控加工的选择类型，希望可以帮助做数控的人员。