从数控加工操作流程上看，数控加工可以分为三大模块：编程、对刀以及自动加工。数控加工的准备性工作时数控编程和对刀。编程的准确性、切削用量的选择是否合理，对刀参数的输入是不是准确，都会体现在数控加工中。故想要确保数控机床加工操作的准确性，一般要试加工检验数控机床自动加工是否有问题。在试加工中要严格遵循“三看、二要、一停”的数控加工准则，这样才能降低数控机床操作中的碰撞问题。

数控加工中的三看

一看程序。数控机床的操作都由程序指令控制完成，通过检查程序语句和程序名找出问题并改正。在检查程序过程中要按照一定的检查顺序，先从程序名看起，完成数控机床操作需要大量程序指令来控制，故单片机的系统内部也会存储大量的程序文件，在自动方式下调出程序名，要特别注意检查程序名的后缀和程序格式；其次检查程序片段，使用计算机软件仿真模拟的形式来检测具体的程序语句有没有错误，如果语句编写的上下逻辑存在问题，仿真软件会指出存在的问题，方便编程人员及时修改程序。直到操作程序没有问题。

二看工件坐标。数控加工使用仿真软件时屏幕上会显示当前刀具的机床坐标、工件坐标等详细信息，检查时要注意对照屏幕数值与实际的刀尖位置，确保坐标值一一对应。数控加工受机床夹具、刀具磨损等因素的影响，工件坐标存在一定误差，若误差超过标准范围，就会影响数控机床加工进度引起碰撞。故通过工件坐标的对照，就可以避免这问题。

三看刀尖位置。数控加工、切削操作是由刀具来完成，故检查机床的时候要当重点查看刀尖位置。刀尖使用一段时间后容易出现磨损，在不影响数控加工质量的前提下，数控操作人员要定期调整刀具位置，避免刀具碰撞工件或卡盘。此外还要对照刀尖实际位置和屏幕显示数据，若两者数值误差大就要及时停止加工，停机之后推出刀具，重新调整和安装。

数控加工中的二要

一要单段执行。数控加工中数控机床都具有单段SBL执行功能，启动功能后单片机每完成一个控制程序，都会自动终止加工操作，数控机床操作人员人工启动下一段程序就可以开站操作。单段执行的优势在于给操作人员充分的检查时间，包括刀具检查以及坐标检查和程序检查等等，避免发生碰撞事故。单段执行降低了数控机床加工的效率，大幅度提升加工质量以及避免碰撞问题，比起来整体加工效果更好。

二要低倍率。想要降低刀具进给速度，需要通过调整数控机床的速度调节旋钮，工件加工前要观察刀尖位置和坐标显示数值是不是相同，若数值不对等及时关停设备，避免发生碰撞。工件内孔加工过程中极易出现进刀或退刀错误，会影响内孔加工质量，工件内孔尺寸出现严重偏差，还会出现扎刀以及撞刀问题。故选用低倍率加工速度，就能避免以上数控加工问题。

数控加工中的一停

应该说数控加工过程中要多次暂停，通过暂停操作者才能有足够的思想准备观察比较刀尖位置和屏幕坐标显示的情况，切屑缠绕到工件或刀具上的时候能按循环停止键，利用这段时间解决数控加工问题，避免慌乱出错。