以华中I型数控系统为例介绍如下。

1、使用华中I型数控系统进行车削编程的时候，数控车削编程根据被加工零件的图样标注尺寸，使用绝对值编程，可以使用绝对编程或者增量值编程，也可以二者混合编程。而且，正确合理的绝对值、增量值混合编程往往可以减少编程中的计算量、缩短程序段，简化程序。

2、在华中I型系统中，数控车削编程时数控车床的径向X值均以直径值表示，以与图样尺寸、测量尺寸相对应，当使用增量值编程的时候，径向的增量以实际位移量的两倍值编写，并搭配正负号来确定增量的方向。

3、X向脉冲当量为Z向的一半，以提高径向尺寸精度。

4、华中I型数控车削系统具有多种切削固定循环。

5、华中I型数控车床具备刀具刀尖半径补偿功能（G40、G41、G42指令）。数控车削编程时为提高刀具寿命和加工表面质量，在车削中，经常使用半径不大的圆弧刀尖进行切削，正确使用刀具补偿指令可使编程时直接依据零件轮廓尺寸编程，减小繁杂的计算工作量，提高程序的通用性。在使用刀补指令的时候，要注意选择正确的刀补值与补偿方向号，以免产生过切、少切等情况。

6、合理、灵活地使用系统给定的其他指令功能，如零点偏置指令、坐标系平移指令、返回参考点指令、直线倒角与圆弧倒角指令等，以使程序运行起来简捷可靠，充分发挥系统的功能。

7、华中I型数控车削系统同样具有子程序调用功能，一个子程序可以多次调用，在一次调用指令中，可重复999次调用执行。还能实现子程序再调用子程序的多重嵌套调用。当程序中出现顺序固定、反复加工的要求时，使用子程序调用技术可缩短加工程序，使程序简单、明了，这在以棒料为毛坯的车削加工中尤为重要。

数控车削的操作要求

在数控车削中，回零、参考点设定、对刀、刀补设定等都是非常重要的环节，如果参数设置不当或操作有误，极有可能使工件报废，甚至发生事故，因此在数控车削时必须有严格的操作要求。数控车床在开机后，必须首先确定机床参考点，以确定刀具与机床零点的相对位置，确定编程的基准。

1、数控车削编程时确定车床参考点

数控车床的参考点包括机床原点，机床零点和编程原点。机床原点是机床上一固定点，

一般定义在主轴端面中心。机床零点是退离机床坐标系中的一个固定不变的极限点，即车

床上退离主轴端面和中心线最远的固定点。一般在加工前和加工结束后，均要通过操作面

板上的“回零”键使刀架移至机床零点，以建立机床坐标系。当机床关机后重新接通电源、

机床解除急停、解除超程报警以后，机床必须回零。编程原点是人为设置的点，以方便编

程为原则，并通过坐标系来设定指令建立工件坐标系。

2、数控车削编程时确定对刀点与换刀点

对刀点指加工零件时刀具相对于工件运动的起始点。在数控车床中，一般均选取编程原点为对刀点，使其与工件的定位、设计基准有一定尺寸关系。换刀点指刀架转位、换刀时的位置。该点可以是固定点，也可以是任意点，但均要以刀架转位时不碰到工件为准。固定不变的换刀点可使程序易读、易理解，并可消除部分传动积累误差，但同时增加了空行程的时间，而过多的换刀点往往使程序混乱。所以，应根据加工零件的复杂程度以及其结构特点，合理确定换刀点。

3、数控车削编程时正确确定刀具补偿参数

在华中I型数控车床上配有四工位自动回转刀架，确定其刀具号分别为I、II、III、IV。在有下列情况时，必须进行刀具的位置补偿：

使用不同刀具加工同一零件轮廓；

刀具换刀、重磨之后；

在加工中，刀具发生磨损之后。

4、数控车削编程时程序输入及空运行

在编辑状态下，输入并修改零件加工程序。将系统置于自动方式，不装工件进行空运行检查，并观察刀具运动和CRT显示屏的变化，以验证程序轨迹的正确性。此时，可使用完全自动方式，也可使用单段执行方式。

5、数控车削编程时其他注意事项

操作练习前必须认真阅读机床操作说明书，严格按照说明书的操作顺序进行。

要通过手动移动X、Z向来观察是否有故障。

程序验证时一定要锁住机床，以防由于程序错误而发生事故。

刀具接近工件时要调整进给速度修调旋钮，使之降速。

检查X、Z向超程报警行程开关是否有效。