数控编程时在零件装夹后，一定要正确找到工件坐标，给数控机床输入控制系统，如此工件才能建立和机床的运动关系。测定的工件坐标系坐标值就是程序中的编程原点（G54~G59）。
G00------快速定位的说明：（1）这个指令让刀具按照点位控制方式快速移动到指定位置。移动时不能加工工件。（2）所有数控编程轴同时以参数定义的速度移动，某个轴走完数控编程值就停止，其他轴继续运动。（3）不运动的坐标不需要进行数控编程。 （4）G00可以写成G0。
数控加工中，FANUC0TD数控车床，手摇脉冲发生器发生故障，无法微调对刀，需要更换或者修理故障件。当时没有合适备件，可以先把参数900#3置“0”，暂时不用手摇脉冲器，改成用点动按钮单脉冲发生器操作来微调刀具。等手摇脉冲发生器修好后再将该参数置“1”。
产品编程步骤,根据图纸画出产品，根据抄数进行逆向勾出点、线、面出产品。
UG编程时当平移工作坐标系时通过向下按住ALT键，就能执行精确定位。制图中在线性尺寸上用SHIFT-拖动来创建狭窄型尺寸。
UG编程中几种加工方法的注意点：1、UG编程中开粗和开粗清角刀路A：出现NC程序R较小机床报警，不能加工时，参数中“机床”选项全部调为“仅线性”输出。
上篇讲解了数控编程加工工艺流程中，拆电极的制作标准，这篇文章我们继续讲解数控加工程式制作标准、数控刀具使用思考原则以及编程时最容易出现的如下几种误区，还有编程时最需注意的如下几种情况。
为了提高数控编程的工作效率，减少出错几率降低公司生产成本，这篇文章就结合以前的工作标准，制定一些加工流程，将会分两篇介绍。
数控加工中端铣毛刺的形成受到多种因素影响，不仅和铣削过程有关，还和工件结构以及刀具几何形状等有关。要想减小端铣毛刺，需要从多方面控制，这篇文章就介绍一下控制数控加工中毛刺形成的途径。
数控加工中的金属切削常常形成毛刺，毛刺不仅降低了工件加工精度以及表面质量，还会影响产品的使用性能，导致事故的发生。当产生毛刺，人们一般用去毛刺的工序解决。
数控车削零件毛坯大多是棒料或锻坯，加工余量比较大好不均匀，所以粗加工中要多次走刀。数控车床上加工的时候每次走刀都要编程，这就加大了编程的工作量。手动编程的时候要计算每次的走刀轨迹坐标，对于形状复杂的零件来说更麻烦。
数控车床加工铝料的时候，怎么样才能保证尺寸呢？今天这篇文章就简单介绍一下数控车床加工铝料时保证尺寸的方法。首先在铝料的前提下，需要考虑以下几个方面因素
